本报讯 （记者 方祎） 汽轮机被誉为装备制造业“皇冠”，燃气轮机更是“皇冠上的明珠”。5月9日，杭州汽轮动力集团股份有限公司自主研发的F级50兆瓦重型燃气轮机HGT51F在临平经济技术开发区杭汽轮燃机试验中心点火成功，打破了美、德、日等国的长期技术垄断，闯出了一条“大国重器”自主铸就的“破壁”之路。

燃气轮机是迄今为止效率最高的热—功转换设备，能够将燃料化学能转换为动力，是驱动和发电领域的核心设备，也是清洁能源、油气管输、工业气动、舰船动力等领域的战略装备。燃气轮机研发技术是否自主可控，深刻关系着国家发展。2012年，国家设立航空发动机与燃气轮机国家科技重大专项（简称“两机专项”）；2015年，“两机专项”首次被写入政府工作报告；2016年，“两机专项”又被列入“十三五”规划纲要中“科技创新2030——重大项目”。

国之所需，心之所向。杭汽轮研制燃气轮机的想法源起20多年前，落地于2014年。业内专家形容其研发难度堪比“十级狂风中点燃一根蜡烛”，若要更具象理解，可以从现有一组数据“倒推”：最新面世的这台HGT51F燃气轮机由2万多个零部件组成；运行时温度超1300摄氏度，比火山熔岩的温度还高；压力达到16.5个大气压，相当于海底160米处的水压；每分钟转速超6000转，能在机组里掀起10级飓风。

高温、高压、高转速背后，是研发的高精度。“15吨转子每秒旋转100次，转子两端轴承振动幅度不超过一根头发丝。”2014年，杭汽轮成立燃机研究所，杭汽轮副总工程师、先进动力研究院院长隋永枫担任研发负责人，20人组成的团队由此踏上自主创新的漫漫长路。历经10年，投资逾10亿元，团队规模拓展至如今的近100人，“从立项到点火，从图纸设计到整机总成，团队经历了4000 多个日夜，遇到了各种各样的困难。”隋永枫把这一过程比喻为行百里路，“每隔500米就遇一道坎，但我们憋着一口气，就为了能有一天和国际巨头平起平坐”。

500多个小时的高压试验、120多次成功逼喘，完成燃烧室掺氢25%燃烧试验，并在国内率先完成掺氢40%全温全压燃烧室试验，突破压气机、燃烧室和涡轮三大核心部件研发的“卡脖子”技术，实现诸多从0到1的实质性飞跃。

十年蓄势，一朝“破茧”。今年6月，杭汽轮将完成HGT51F燃气轮机样机的整机满负荷实验。明年9月，HGT51F燃气轮机将并网发电，在连云港示范电站项目中投用，以示范性建设开启更大规模的商业化应用进程。据悉，HGT51F简单循环效率≥35%，热电联供后效率将提升至50%以上，年发电量约4亿度，可满足一个中等规模县城一年的用电需求，同时，每年可减少碳排放超50万吨，相当于每年新增植树2700多万棵，为我国“双碳”目标的达成及能源安全保障提供坚实有力的支撑。

从作坊式工厂起步，艰苦奋斗六十余载，如今杭汽轮累计为全球40多个国家和地区提供超8000多台（套）汽轮机，在工业驱动、能源、电力、舰船动力等领域树立了中国制造的金字招牌，并入选国家级创建世界一流专精特新示范企业。“大国重器”自主铸就，燃气轮机内跃动而生的不仅是火焰，更是中国高端装备走向世界的火炬。杭汽轮的“十年磨一剑”，正是中国制造不懈向高攀升、向外发展的生动缩影。在全球能源变革与科技竞争的大潮中，中国制造的“动力心脏”正澎湃跳动，为大国工业发展输送源源不断的创新动能。